Made in Germany – echte Handwerkskunst aus Solingen

Schon seit 1998 arbeitet RUCK eng mit Solinger Traditionsschmieden- und Manufakturen zusammen.

Der Solinger Schmiederohling durchläuft in der Manufaktur mehrere Bearbeitungsschritte, bevor er auf RUCK-Qualität gebracht wird. Bis zu 0,3 mm Material muss von dem Schmiedeteil abgefeilt werden, damit keine korrosionsanfälligen Teile an der Oberfläche verbleiben. Wir begleiten Sie bei jedem Arbeitsschritt. Jeder der vielen präzisen Arbeitsschritte ist sorgfältig aufeinander abgestimmt und baut auf dem nächsten auf. Deshalb ist es wichtig, sich schon im Vorfeld Gedanken über das Endergebnis zu machen.

Zunächst werden die gefrästen Zangenrohlinge geschliffen und für die später verwendeten Federn vorbereitet, indem ein Loch für die Feder gebohrt, ein Gewinde geschnitten und das Bohrloch angesenkt wird. Auch für das spätere Scharnier werden Vorkehrungen getroffen, indem das Nietloch gebohrt wird.

Ein Blick hinter die Kulissen zeigt, wie die Expertise und Leidenschaft für hochwertige Instrumente sich in jedem einzelnen Produkt widerspiegeln.

Federlochbohrung

Gewindeschneiden

Nietlochbohrung

Zu diesem Zeitpunkt existiert das Instrument nur in Einzelteilen – dem Kastenbeck und dem Zwischenbeck. Beim sogenannten Durchstecken werden beide Teile jedoch miteinander „verheiratet“. Der Kastenbeck wird durch induktives Erhitzen zum Glühen gebracht und aufgedornt, sodass der Zwischenbeck durchgesteckt werden kann. Mit einer Presse wird die Öffnung wieder geschlossen und kontrolliert, dass beide Teile richtig ineinander liegen. Mit Hammer und Amboss wird anschließend der Kopf bearbeitet, die Schenkel mit einer Richtgabel gerade geklopft und der Rohling zum ersten Flächenschleifen überführt. Dieser und auch die folgenden Schritte sind maßgeblich geprägt von dem geschulten Auge, der jahrelangen Erfahrung und dem Fachwissen der Mitarbeiter.

1 | Induktives Erhitzen

2 | Aufdornen

3 | Durchstecken & zusammenpressen

4 | Bearbeitung des Kopfes

5 | Schenkelrichten

Was nun folgt ist eine Aneinanderreihung von verschiedenen Schmirgel-, Schleif- und Feilprozessen, um die spezifische Form der Instrumente herauszuarbeiten, Schmiedeoberflächen abzutragen und den blanken Stahl freizulegen. Während dieser Prozesse bekommt das Instrument einen Niet eingesetzt, der als Dreh- und Angelpunkt im Gelenk dient. Was vielleicht simpel in der Theorie klingt, ist in der Praxis eine komplexe Aufgabe verbunden mit viel Erfahrung und Feingefühl. Das gilt für die ganze Produktion der Instrumente. Viele der eingesetzten Maschinen sind Eigenkreationen, um den spezifischen Anforderungen dieser komplexen Prozesse gerecht zu werden.

Schleifen der „Mäuler“

Schenkel schleifen

Schleifen der hohen Kante

Einsetzen des Niets

„Beim Schleifen kann man seine
Handschrift eingeben. Man sieht die Entstehung:
Aus einem brachialen Schmiederohling
wird auf einmal ein sehr feines Instrument.“

- Geschäftsführer der Manufaktur in Solingen.

Die Elektropolitur der RUCK Instrumente

Nach dem Aushärten des Instruments im Ofen der Härterei folgt die Elektropolitur (ePolitur). Dabei werden die Instrumente mithilfe eines eigenentwickelten Gestells einige Minuten in ein Elektrolyten-Bad getaucht und damit in einen Stromkreislauf integriert. Dieser Stromkreislauf ermöglicht den Abtrag von Material an schwer zugänglichen Stellen im Mikrometerbereich und dient dazu, freie Eisenteile zu entfernen, die korrosionsanfällig sind. Dadurch werden die Chromanteile des Chirugenstahls an die Oberfläche gearbeitet, was für Glanz und eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit sorgt.

Ein großer Vorteil der ePolitur gegenüber der mechanischen Politur liegt in der Erreichbarkeit aller Freiräume des Instruments. Dadurch wird beispielsweise das Reinigen des Gelenks erleichtert und die allgemein gewonnene Korrosionsbeständigkeit erhöht gleichzeitig die Langlebigkeit der Instrumente. Die ePolitur ist in der Solinger Manufaktur übrigens ein exklusiver RUCK Service!

Aufstecken der Instrumente

Reinigung nach der ePolitur

Gelenkschmierung

Weißfeilen

Nachdem die formgebenden und groben Prozesse abgeschlossen sind, geht es an die Feinheiten. Beim Weißfeilen braucht es Fingerspitzengefühl. Damit ein Instrument schneiden kann, muss es an der Schneidenspitze ansetzen und nach unten hin schließen.

Überprüfen des Lichtspalts

Dies lässt sich am besten dadurch überprüfen, dass das Instrument gegen das Licht gehalten wird. Schließt sich beim leichten Zusammendrücken der Lichtspalt in der Schneide, wurde ausreichend gefeilt. Im Anschluss wird das Instrument dann seinem Anwendungsgebiet entsprechend geschärft.

Passivieren und Lasern

Den nächsten Schritt bilden Passivieren und Lasern. Das Passivieren ähnelt der ePolitur, jedoch ohne die elektrischen Stromschläge. Durch eine chemische Reaktion erhält das Instrument sein letztes Oberflächenfinish, welches in Kombination mit der ePolitur für die sehr gute Korrosionsbeständigkeit der RUCK Instrumente sorgt. Mithilfe von Lasertechnik werden diese beschriftet sowie gekennzeichnet.

Einfedern

Anschließend werden die Federn an den Instrumenten montiert, deren Vorbohrungen zu Beginn an den Rohlingen vorbereitet wurden. Dank der Federn öffnet sich das Instrument nach dem Schneiden wieder eigenständig, sodass das Arbeiten in durchgängiger Geschwindigkeit gelingen kann.

Die Endkontrolle

Die Qualität der Instrumente wird bei jeder Station eingehend geprüft. Trotz allem gibt es eine letzte Endkontrolle. Neben dem optischen Untersuchen des Instruments wird eine Schnittkontrolle an einem Papier mit nagelähnlicher Beschichtung durchgeführt. Drei wichtige Feinheiten gibt es hier zu beachten:

Gehör: Deutet das „Knacken“ beim Schneiden auf einen Fehler hin?
Optik: Franzt das Papier aus?
Gefühl: Verspringen sich die beiden Schneiden beim Öffnen des Instruments zueinander?

Ist das Produkt einwandfrei, wird es händisch verpackt und ist bereit, verschickt zu werden.

Hier in Solingen wird echtes Handwerk mit viel Geschick und Fachwissen kombiniert, um Ihnen langlebige und qualitativ hochwertige Produkte anbieten zu können.